Industrie 4.0

Le concept d’industrie 4.0, ou « industrie du futur » a été exposé pour la première fois en 2011, à l’occasion du salon Hannover Messe. Ce dernier décrit une nouvelle façon d’organiser les moyens de production. En fait, il s’agit de mettre en place des usines dites « intelligentes », où tout est réalisé par interactions entre les produits et les machines, et entre les machines elles-mêmes, et relié par un réseau qui est lui-même connecté au monde extérieur. La communication est donc instantanée et continue. Ainsi, nous nous trouvons désormais au cœur d’un système global interconnecté qui concerne toutes les entreprises, petites ou grandes.

C’est une véritable révolution technologique, qui englobe de nombreuses innovations et crée de nouvelles dynamiques de marché.

Une « industrie du futur » offrant de belles perspectives

Au sein des usines, plusieurs innovations les rendent progressivement de plus en plus agiles, efficaces et compétitives. Ce sont les technologies de l’information, les capteurs communicants, l’IIoT (Industrial Internet of Things), les outils logiciels de simulation, les logiciels de traitement de l’information, les logiciels de gestion et les machines les plus performantes.

Leur compétitivité s’améliore, par exemple, grâce à l’utilisation de logiciels MES pour la traçabilité des matériaux en temps réel, tant au sein de l’usine qu’aux confins du monde. L’industrie 4.0 produit un flux constant d’informations si dense que l’on s’attend souvent à ce qu’elles soient échangées le plus rapidement possible – idéalement en temps réel – tant en interne qu’en externe.

De même, ces usines sont non seulement meilleures en termes de sécurité environnementale (réduction des émissions de gaz à effet de serre, diminution et recyclage des déchets, etc.), mais aussi en termes de cyber sécurité. Par exemple en utilisant le réseau relié au monde extérieur pour contrôler et gérer à distance les installations de production, ou encore par le biais de réseaux virtuels qui contrôlent les objets physiques, permettent aux installations de production de réaliser des autodiagnostics …etc.

Une mutation s’effectuant en plusieurs étapes

Les enjeux sont importants, sur le plan technologique bien sûr, mais aussi sur le plan économique et culturel.
Cette nouvelle façon de « numériser » les usines permettra de répondre aux défis de la mondialisation et de l’approvisionnement en matières premières et en ressources énergétiques. Cela offrira également une meilleure maîtrise de la sécurité des systèmes d’information industriels.

La mise en œuvre de l’industrie 4.0 peut se faire très progressivement. Par exemple, la modernisation du système d’information de l’usine, première étape de la transformation numérique, génère des coûts modérés (il n’est pas nécessaire de modifier profondément l’outil de production). Dès lors, elle est susceptible d’apporter un retour sur investissement rapide (souvent moins d’un an) en réduisant les non-qualités, les opérations sans valeur ajoutée et en augmentant la réactivité de la production. Ces gains peuvent ensuite contribuer à financer d’autres étapes du développement de l’industrie.

Comme on peut le constater, l’industrie 4.0 repose avant tout sur une forte interconnexion des données en temps réel. En pratique, cela ne sera vraiment possible qu’avec une structure de données solide, du niveau le plus bas (données de capteurs fiables et horodatées) au plus haut (équipements, machines, lignes et sous-unités complètes de production).